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机床与刀具选择
机床：选用精密卧式车床，主轴转速范围25-1600r/min，进给量0.05-1.50mm/r，满足低温切削的动态需求。
刀具：优先选用内冷刀具（如内冷钻头、铣刀），确保低温流体直接到达切削界面。对于晶体材料，需使用金刚石刀具以减少亚表面损伤。
切削参数优化
切削速度：低温下材料脆性增加，可适当提高切削速度（如200-500m/min）以减少切削力，但需避免速度过高导致温度回升。
进给量：根据材料硬度调整，通常为0.05-0.2mm/r，以平衡切削效率与表面粗糙度。
背吃刀量：精密加工时控制在0.1-1.0mm，避免过大切削力导致工件变形或刀具破损。
低温切削执行：
低温流体喷射
启动机床后，打开液氮罐或低温气体阀门，将冷却介质通过喷嘴对准切削变形区（如车刀前刀面与切屑接触位置）。
喷射角度通常为30°-45°，距离切削点10-30mm，确保冷却介质均匀覆盖切削界面。
切削过程监控
实时观察切削力、切削温度及切屑形态，调整冷却流量或切削参数以优化加工效果。
对于晶体材料，需严格控制切削振动，避免亚表面裂纹或位错缺陷。
排屑与清洁
低温流体冲刷切削区，促进切屑排出，防止二次切削。
加工完成后，用酒精或去离子水清洗工件表面，去除残留冷却介质。
晶状体低温车削加工
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